Pусский
 |
| Количество: | |
|---|---|
XL-DS-YLDX
XINGLE
Низкоскоростная интегрированная линия розлива жидкости в стеклянные флаконы (маленькие бутылки) — это готовое решение, разработанное для фармацевтической, нутрицевтической и пищевой промышленности. Это оборудование объединяет мойку, сушку/стерилизацию, заполнение жидкостью, установку пробок и обжимку алюминия в один автоматизированный непрерывный рабочий процесс. Компактность и стабильная производительность делают его идеальным для небольших и средних ежедневных производственных циклов, а также для крупных серийных операций, требующих строгого соблюдения нормативных требований.
Линия состоит из трех основных подразделений, работающих в единой синергии:
Спиральная стиральная машина – предварительная очистка флаконов.
Стерилизационная печь туннельного типа с циркуляцией горячего воздуха – сушит и стерилизует промытые флаконы.
Машина для наполнения, укупорки и укупорки флаконов – выполняет точное наполнение жидкостью, установку резиновых пробок и запечатывание крышек.
Эта «золотая комбинация» обеспечивает бесперебойный комплексный процесс от подготовки контейнера до окончательной упаковки с минимальным ручным вмешательством.
(1) Высокоэффективное производство для удовлетворения масштабных потребностей
Машина для наполнения флаконов имеет производительность более 3000 флаконов в час, обеспечивая эффективную производительность даже на низких скоростях. Он подходит как для мелкого и среднего ежедневного производства, так и для крупносерийного производства, сочетая качество и эффективность для снижения удельных затрат.
(2) Сверхвысокий уровень квалификации и строгий контроль качества продукции.
Автоматическая машина для наполнения флаконов имеет уровень квалификации, превышающий 99,5%. Точное проектирование и мониторинг всех этапов процесса (очистка, стерилизация, наполнение и т. д.) сокращают количество брака, экономят затраты на сырье и защищают репутацию бренда.
(3) Низкая степень поломки и снижение производственных потерь.
Автоматизированные линии розлива имеют процент поломки менее 0,5%. Оптимизированная транспортировка и контроль скорости с учетом физических характеристик флаконов минимизируют потери от ударов и дробления, а также снижают экономические потери компании.
(4) Точное заполнение, соответствующее отраслевым стандартам.
Погрешность наполнения контролируется в пределах ±0,5-2 (на основе фармацевтических стандартов), что соответствует множеству отраслевых стандартов для обеспечения единообразия контента, защиты прав потребителей и снижения качества и регуляторных рисков.
(5) Стабильное закупоривание и гарантированная герметичность.
Благодаря степени закупорки и укупорки, превышающей 99 %, усовершенствованные механизмы закупоривания и технологии контроля обеспечивают надежную герметизацию, предотвращая порчу и загрязнение продукта, а также продлевая срок его хранения.
Типичные области применения включают в себя:
Фармацевтические компании, производящие жидкости для перорального применения.
Производители нутрицевтиков и товаров для здоровья.
Производители продуктов питания, разливающие жидкую продукцию.
Вся линия спроектирована в полном соответствии с требованиями GMP. Все детали, контактирующие с продуктом, изготовлены из гигиенических материалов (например, нержавеющей стали SUS304/SUS316L), а конструкция обеспечивает тщательную очистку и дезинфекцию во избежание перекрестного загрязнения, отвечая потребностям асептической обработки.
Вопрос: Флаконы каких размеров рассчитаны на эту линию розлива?
О: Он совместим со стеклянными флаконами объемом от 2 до 100 мл, охватывающими как продукты небольшого объема, так и контейнеры для жидкостей большего размера.
Вопрос: Насколько точна система наполнения?
Ответ: Точность наполнения является одной из сильных сторон линии: погрешность составляет от ±0,5% до ±2%, что обеспечивает постоянство объемов наполнения и строгое соблюдение отраслевых стандартов.
Вопрос: Соответствует ли линия стандартам GMP?
А: Да. Конструкция, выбор материалов, схема технологического процесса и системы контроля качества строго соответствуют рекомендациям GMP, что делает его пригодным для сред, требующих асептического производства.
Вопрос: Какова ожидаемая степень поломки?
Ответ: Благодаря оптимизированной транспортировке и регулированию скорости уровень поломки удерживается на уровне ниже 0,5%, что значительно снижает потери материала в процессе.
